在開始之前，我們需要對“什么是精益制造？”有一個很好的定義。

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精益制造 是一種商業(yè)模式和戰(zhàn)術(shù)方法的集合，強(qiáng)調(diào)消除非增值活動（浪費(fèi)），同時以更高的效率以最低的成本按時交付優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

維基百科提供以下內(nèi)容：

通過消除不直接為客戶創(chuàng)造價值的活動來最大限度地減少浪費(fèi)是大多數(shù)精益制造定義的共同點。雖然人們通常認(rèn)為它是為了消除浪費(fèi)，但一旦組織加快速度，精益心態(tài)就會專注于在浪費(fèi)生根之前防止浪費(fèi)。

大多數(shù)精益制造計劃的重點是盡可能地消除制造中的這 7 種浪費(fèi)：

1. 生產(chǎn)過剩：整個“及時”庫存計劃主要是為了減少生產(chǎn)過剩。庫存中的零件并沒有為客戶增加太多價值。能夠從庫存中取出零件并快速獲得它是有一定價值的，但是如果零件數(shù)量超過了滿足該目標(biāo)所需的零件數(shù)量，那就是生產(chǎn)過剩了。當(dāng)您生產(chǎn)過剩時，庫存中的零件很容易過時，并且可能在以后被取代時報廢。

2.  運(yùn)動浪費(fèi)：精益力求盡可能減少工作場所的運(yùn)動，以消除運(yùn)動浪費(fèi)。

3.  過剩庫存：庫存有很多種形式，其中許多不是成品，因此這是與生產(chǎn)過剩不同的類別。例如，子組件、原材料、辦公用品和原材料都是形式庫存。多余的庫存擱置在貨架上，等待創(chuàng)造價值。精益制造的目標(biāo)是只有足夠的庫存才能在需要時創(chuàng)造價值。另一種形式的過剩庫存是維護(hù)、修理和大修。Lean 最大限度減少 MRO 的方法是預(yù)防性維護(hù)，這樣機(jī)器就更可靠，您需要的備件更少。

4.  產(chǎn)生缺陷：想到“產(chǎn)生”缺陷聽起來很奇怪，但該術(shù)語強(qiáng)調(diào)避免產(chǎn)生缺陷。換句話說，在它們發(fā)生之前消除它們。當(dāng)缺陷發(fā)生時，我們將面臨返工、報廢或打撈，所有這些本質(zhì)上都是浪費(fèi)活動。更少的缺陷意味著更少的浪費(fèi)。當(dāng)客戶接觸到有缺陷的產(chǎn)品時，這些甚至都沒有考慮客戶成本，因此這是一個重要的浪費(fèi)來源，需要消除很多原因。

5.  等待的浪費(fèi)：當(dāng)你在工作之前等待別人，你會不會覺得很浪費(fèi)？等待浪費(fèi)的原因有很多，包括零件短缺、機(jī)器停機(jī)和過程中等待，其中不同工藝步驟之間的流程是“塊狀的”并且涉及過多的等待。精益制造有多種工具可以減少這種浪費(fèi)，包括針對零件短缺的標(biāo)準(zhǔn)化材料處理和看板系統(tǒng)以及針對機(jī)器停機(jī)時間的預(yù)防性維護(hù)。進(jìn)程內(nèi)等待可能有點棘手。無論是操作員在等待機(jī)器還是機(jī)器在等待操作員，等待仍然是一種浪費(fèi)。

6.  運(yùn)輸浪費(fèi)：無論是在車間周圍移動正在進(jìn)行的工作，還是在整個供應(yīng)鏈中移動子組件和零件，都可以最大限度地減少運(yùn)輸浪費(fèi)。它可以通過組織車間來減少不必要的運(yùn)輸浪費(fèi)。可以通過您的材料處理和供應(yīng)鏈實踐將其最小化。

7.  過度加工的浪費(fèi)：在這個類別中，重點是消除任何不會為客戶增加價值的加工。例如，可以消除修剪不可見的塑料零件。當(dāng)去毛刺不增加任何價值時去毛刺零件是另一個例子。通常，可以通過找到更好的方法來減少過度處理的浪費(fèi)。這種方法可以理想地消除一個單獨的步驟，但它們也可以通過允許更便宜的機(jī)器或工具來完成工作來簡單地降低成本。

一些當(dāng)局增加了另外兩種類型的廢物：

8.  產(chǎn)品浪費(fèi)：這是生產(chǎn)不符合客戶需求或規(guī)格的產(chǎn)品的浪費(fèi)。

9.  技能/勞動力的浪費(fèi)：這是對工人可用技能利用不足的浪費(fèi)。

精益制造原則的歷史

雖然精益制造不斷發(fā)展新的方法和理念，但其歷史可以追溯到豐田所做的開創(chuàng)性工作，即所謂的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”。TPS 是由豐田高管 Taiichi Ohno 在日本二戰(zhàn)后重建期間開發(fā)的。它在 1996 年由 Womack 和 Jones所著的《精益思維》一書在西方普及。豐田的日本根源解釋了許多用于描述精益原則和工具的日語單詞。

相關(guān)領(lǐng)域

有許多領(lǐng)域本身不是精益制造的一部分，但與之重疊并與之兼容。例如，6 Sigma 和 ISO 9000 都專注于提高質(zhì)量，這對于精益制造倡導(dǎo)者來說無疑是近在咫尺的。

精益制造原則清單

有許多精益制造原則，我們關(guān)于精益的多部分系列的其余部分將重點關(guān)注這些不同的工具或方法：

–   5S：5S 就是組織工作區(qū)域以防止浪費(fèi)。根據(jù)許多來源，它是最常用的精益方法，也是開始走精益道路的好方法。

–   Kaizen：Kaizen 是不斷呼吁每個人積極合作以實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)的做法。從長遠(yuǎn)來看，定期對流程進(jìn)行增量改進(jìn)可以取得一些驚人的成果。Kaizen 強(qiáng)制采用更平等的方式來思考改進(jìn)，包括“ Gemba ”，這是一種離開實踐進(jìn)入車間并親眼目睹那里發(fā)生的事情的做法。

–  價值流圖： 與 Kaizen 相關(guān)的工具，用于識別和分析浪費(fèi)。在豐田，它被稱為“材料和信息流映射”。

–  標(biāo)準(zhǔn)化工作和節(jié)拍時間：標(biāo)準(zhǔn)化工作（也稱為標(biāo)準(zhǔn)化工作說明）只是另一種說法，即記錄和遵循最佳實踐，隨著發(fā)現(xiàn)消除浪費(fèi)的新方法而不斷改進(jìn)。節(jié)拍時間意味著安排生產(chǎn)以滿足客戶需求。

–  單分鐘換模：SMED 關(guān)注的是能夠快速地將機(jī)器或生產(chǎn)線重新用于另一項任務(wù)。它不僅適用于與模具相關(guān)的操作，還適用于任何機(jī)器或生產(chǎn)線。一些權(quán)威機(jī)構(gòu)簡單地使用“SMED”的首字母縮寫詞，但將其稱為“設(shè)置減少”。

–  看板：看板是一種在所謂的“拉動系統(tǒng)”中調(diào)節(jié)貨物流動的系統(tǒng)。正如我們將看到的，看板卡系統(tǒng)可用于調(diào)節(jié)各種流程以提高效率。拉動系統(tǒng)是實現(xiàn)“及時”理想的一種方式。

–   Poka-Yoke：Poka-Yoke 是“錯誤證明”（我們通常稱之為“白癡證明”，但不那么貶義）。Poka-Yoke 本質(zhì)上是預(yù)防性的，因為它首先防止錯誤發(fā)生，而不是通過檢查發(fā)現(xiàn)和糾正錯誤。我們希望盡可能實現(xiàn)零缺陷的理想，以消除與缺陷和錯誤相關(guān)的浪費(fèi)。

–  視覺工廠：讓每個人都可以輕松訪問和清楚地了解制造過程的狀態(tài)，以改善信息交流。

還有許多其他精益制造原則，但我們將在本系列文章中更詳細(xì)地深入探討這些原則。隨著每篇新文章的發(fā)布，我們將在上面的列表中添加一個鏈接，并在每篇文章的底部按順序?qū)⑦@些文章鏈接在一起。

我們精益制造原則系列的下一篇文章是“5S：為提高生產(chǎn)力而組織”。精益制造第 2 部分”